Uit een kwartaalonderzoek van brancheorganisaties FPT-VIMAG en FME, naar de gevolgen van Covid-19 voor de maakindustrie blijkt dat een op de drie ondernemers binnen twaalf maanden liquiditeitsproblemen verwacht. Tweederde geeft aan maatregelen te moeten nemen op het gebied van personeel.
FME heeft in samenwerking met aangesloten branches een onderzoek gedaan onder haar achterban om de impact van het COVID-19 virus in kaart te brengen. Ruim 650 algemeen directeuren hebben de vragenlijst ingevuld. De middelgrote en kleine industrie (MKI) is met 85% sterk vertegenwoordigd.
Belangrijke conclusie is dat 94 procent van de ondernemers last heeft van impact op de bedrijfsvoering als gevolg van vraaguitval. Een op de drie ondernemers verwacht ondanks de steunmaatregelen nog altijd binnen twaalf maanden liquiditeitsproblemen. En 68 procent van de ondervraagden overweegt HR-maatregelen te treffen, zoals een vacaturestop, afschalen flexschil en niet verlengen van tijdelijke contacten of zelfs een reorganisatie.
Liquiditeit
Ramon Dooijewaard, directeur FPT-VIMAG, is geschrokken van de cijfers. “Ik had gehoopt dat minder van de bedrijven in de productietechnologie liquiditeitsproblemen zouden verwachten voor de toekomst. Daarnaast valt het op dat veel van onze leden verwachten dat het dieptepunt in het tweede kwartaal van dit jaar was, maar dat ze over het algemeen nog steeds een omzetdaling verwacht voor de rest van 2020 en zelfs in 2021.”
Deeltijd WW
Van de maakbedrijven heeft 64 procent gebruik gemaakt van de NOW1-regeling en 58 procent van de NOW2-regeling. Een grote wens van het technische mkb is een regeling voor deeltijd-WW. Zes van de tien leveranciers vraagt hiernaar. “Begrijpelijk”, zeg Dooijewaard. “De Nederlandse maakindustrie bestaat vooral uit mkb-bedrijven die maar beperkt werken met een flexibele schil. Als ze moeten snijden in het arbeidsbestand, gaat dat direct ten koste van hooggekwalificeerd en trouw personeel. Wij willen die banen en die kennis behouden.”
Gisteren opende de nieuwe vestiging van Tuwi in Moerdijk en vandaag is er nog open huis. In een corona-veilige setting vertelt Marco Mans, directeur van Tuwi, over het hoe en waarom van de tweede vestiging. “Een hele hoop bedrijven zijn toch nog wel tevreden over de hoeveelheid werk die ze hebben.”
Tijdens het open huis demonstreert Tuwi in de 500 vierkante meter grote showroom een selectie uit haar leveringsprogramma: Onder meer een Durma lasersnijmachine HD-FO 3015, Durma kantbank AD-S 30135 (Premium uitvoering) en een Durma hydraulische oscillerende schaar SBT 4006. Er staat een CMA coördinatenboormachine 3RD en een MG platenwals. De Amob profielwalsen, Geka pons- en ponsknipmachines, Alzmetall kolomboormachines en tafelboormachines, CMA hydraulische en pneumatische tapmachines, Euromac horizontale hydraulische buigmachine Digibend 200E en IMET lint- en cirkelzaagmachines vullen het pakket aan.
Marco Mans, directeur Tuwi, legt uit waarom een twee vestiging nodig is: “Aanvankelijk zagen we dat voor de wat kleinere machines de weg naar Winterswijk wat lastiger was. Uit deze hoek van de andere mensen zijn lang onderweg. Daarnaast willen wij graag onze activiteiten in in België uitbreiden. We zitten kort op de Belgische grens nu. Ook wilden wij graag de vijver voor het vinden van personeel wat groter maken.”
Tijdens de Open Dag zijn aanzienlijke maatregelen genomen tegen verspreiding van corona. De impact van het virus is moeilijk te onderschatten. Hoe ziet Tuwi dat door in de markt? Mans: “Nadat de eerste versoepelingen kwamen in mei en juni, zagen we dat de markt zich wat aan het herstellen was. We hebben tot aan de zomervakantie best een leuke periode gehad, Minder dan normaal, dat natuurlijk wel. Maar we moeten ook niet onderschatten wat het effect is geweest van het niet hebben van de TechniShow dit jaar. Nu wordt pas duidelijk wat de waarde is van de TechniShow. Desalniettemin zijn wij toch niet ontevreden hoe die markt zich ontwikkelt. We zijn gematigd positief, gezien de omstandigheden, want een hele hoop bedrijven zijn toch nog wel tevreden over de hoeveelheid werk die ze hebben.”
Geografisch gezien: er is een filiaal in het oosten (Winterswijk), het zuiden (Moerdijk). Komt er een filiaal, zijn er plannen voor de regio Alkmaar? “Op op dit moment zijn die er niet, maar zeg nooit nooit. Nu zijn wij dik tevreden hoe we het hebben met de club mensen die we hebben. We kunnen dit goed aan en we gaan gewoon kijken hoe het zich ontwikkelt en mocht het een heel groot succes worden? Ja, wie weet.”
Van 7 tot 11 juni 2021 vindt voor het eerst een grensoverschrijdend multi-event plaats in de 3D Manufacturing-wereld, “3D Delta Week “. Vier organisaties uit de Benelux hebben het plan gesmeed om een nieuw concept in de 3D-productie aan de wereld voor te stellen: een week onderdompeling in de wereld van 3D-manufacturing – op het kruispunt van 3D-printing, Model Based Definition, PLM, VR en 3D-Software.
Het evenement zal verschillende belangrijke 3D-activiteiten uit de Benelux verenigen en versterken en zal andere internationale en lokale organisatoren aanbieden om hun evenement, workshop of conferentie in die week te organiseren om zo samen een sprong voorwaarts te maken in kennis, ervaring en netwerk voor alle deelnemers. “We zullen sterke merken onder één vlag verenigen om een evenement van wereldklasse te creëren”, aldus de trotse grondleggers van de 3D Delta Week.
Brainport Eindhoven, Flam3D, Jakajima en Mikrocentrum zijn elk, op complementaire wijze, al jarenlang actief in het ondersteunen van de 3D-productiesector. Er waren natuurlijk al nauwe samenwerkingen tussen elk van deze organisaties, en een volgende stap voorwaarts lag dus voor de hand. Nog voor de corona-tijden kwamen de partners bijeen om te bespreken hoe een gedegen samenwerking het beste vorm kan krijgen, om zo een week te creëren waarin de waardeketen zal leren, netwerken en ontdekken in 3D Manufacturing. Een week die alle betrokkenen samenbrengt.
Om de 3D Delta Week meteen wat sterke inhoud te geven, staan er al een tiental activiteiten op de planning. Er zijn activiteiten gericht op specifieke sectoren, op R&D en industrie, op gebruikers en leveranciers. Daarnaast komen alle aspecten van de technologie aan bod. “3D Delta Week gaat over het bundelen van het aanbod van de verschillende partijen om zo een concentratie van kennis, producten, diensten en een blik op de toekomst te genereren”, legt Tom Wessels van Mikrocentrum uit.
Oproep
De eerste agenda zal op de evenementwebsite worden gepubliceerd, maar de partners verwachten dat er veel meer organisatoren zullen meedoen. Mede-organisator Pieter Hermans van Jakajima legt uit: “We weten dat er in deze week ook veel andere innovaties en initiatieven mogelijk zijn – denk aan demo’s, bedrijfsbezoeken, branchespecifieke matchmaking of masterclasses. We nodigen alle andere commerciële, onderzoeks- en non-profit organisaties expliciet uit om bij te dragen aan de 3D Delta Week ”. De georganiseerde evenementen worden zo gepland dat het logisch is om van de ene activiteit naar de andere te gaan. Binnenkort komt meer informatie beschikbaar om organisaties te registreren en om voorstellen in te dienen voor evenementen of activiteiten.
Kris Binon van Flam3D legt het ontstaan van 3D Delta Week uit: “3D-printen en 3D-productie zijn nog te onbekend, blijkt uit verschillende onderzoeken. De maakindustrie ziet niet altijd hoe ze de technologie in hun voordeel kunnen toepassen. Dit komt mede door de complexiteit en diversiteit van 3D-printing. Met meer dan 25 verschillende printtechnologieën is het niet meteen duidelijk wat je voor welke toepassing kunt gebruiken.”
“Anderzijds kunnen we gerust stellen dat de Benelux (de Delta) een topregio is qua 3D-productie, met veel academisch en toegepast onderzoek, een bijzonder hoog aantal printers en tal van veelbelovende start-ups en ondernemingen”, vult Ruben Fokkema van Brainport Eindhoven aan. “Aan de gebruikerskant zien we een veelvoud aan toepassingsgebieden – al met al een veelzijdig en kwalitatief hoogstaand ecosysteem dus. Als we dit meer verbinden en een beter podium geven, zullen de Lage Landen algemeen erkend worden als een van de toonaangevende 3D-maakregio’s”.
Het doel van de 3D Delta Week is om bij te dragen aan de verdere ontwikkeling van 3D Manufacturing, om competitiever te worden als economische regio. Voor de organisatoren is het uiteindelijke doel duidelijk: “3D Delta Week wordt het jaarlijkse ontmoetingspunt voor iedereen die betrokken is bij 3D-productie, zowel binnen als buiten de Benelux Delta. We gaan waarde creëren voor gebruikers en providers”.
Minkels, producent van serverkasten voor datacenters, heeft de afgelopen twee jaar zowel de faciliteiten als het productieproces geoptimaliseerd om de doorlooptijd voor het produceren en assembleren van onderdelen te verkorten. De vervanging van een 20 jaar oude Weinbrenner buiglijn door een geautomatiseerde RAS zwenkbuigautomaat speelde daarin een bepalende rol.
Minkels omschrijft zichzelf als een ‘kennisgedreven producent en wereldwijd leverancier van kwalitatief hoogwaardige oplossingen voor datacenter infrastructuur.’ Minkels is daarmee uitgegroeid tot een merk, dat sinds 2008 tot het merkenportfolio van het beursgenoteerde Legrand behoort. In de productiefaciliteit in Veghel worden de producten volledig in eigen huis gemaakt. Manager Industrial Engineering Bart van Doorn: “Tot voor kort was dat niet het geval. Alle plaatwerkdelen werden extern gepoedercoat en de aluminium frames werden bij de Legrand vestiging in Boxtel geproduceerd. Alles wat je extern doet kost echter meer tijd en zorgt voor extra transportkosten.”
Built to order
“We maken weliswaar een eigen product, maar weten niet wat we volgende week moeten maken, omdat we op bestelling produceren. Daarbij hebben we een Sales Level Agreement van 5 dagen voor onze catalogus producten, exclusief transport. Om dat te kunnen realiseren hebben we het hele productieproces onder één dak samengebracht. Daarvoor hebben we de fabriek met 3.000m2 uitgebreid om een volledig geautomatiseerde poedercoatlijn in het in-house productieproces te kunnen integreren. Dat leverde eveneens de mogelijkheid de frameproductie uit Boxtel naar Veghel te halen. Daarmee is een optimale productieflow mogelijk geworden en de doorlooptijd verkort,” vertelt Chief Operating Officer, Derk Jan Buter.
Bart van Doorn vult aan: “In ons streven de doorlooptijd te verkorten wilde we met de vervanging van de 20 jaar oude zwenkbuiglijn nog een extra stap maken. Klanten kunnen met onze productconfigurator zelf de hoogte, breedte en diepte van een serverkast bepalen. Bovendien hadden we net het nieuwe kastenplatform Nexpand ontwikkeld. Dat betekent in de praktijk dat we in totaal 10.000 verschillende producten moeten kunnen maken om 1.200 tot 1.300 verschillende configuraties per jaar te kunnen leveren. Dan spreek je dus over mass customisation. De nieuwe zwenkbuigautomaat moest niet alleen de panelen voor de bestaande, maar ook de nieuwe producten kunnen buigen, zowel in enkelstuks als in serie. Tweede eis was dat we de plaatuitslagen vanuit een centraal magazijn automatisch konden beladen.”
Selectietraject
“We hadden een ingewikkelde vraagstelling, waar niet iedere fabrikant van zwenkbuigmachines aan kon voldoen. Gekeken naar de productiefilosofie, de techniek en de mogelijkheid om fysieke testen te kunnen laten doen, kwamen we uit op RAS, een van de marktleiders op het gebied van zwenkbuigtechnologie. Technisch gezien een mooie en verfijnde machines, modulair en lichte opgebouwde machines die veel kunnen buigen met weinig vermogen, korte bouwtijd, korte reactietijd en ze konden waarmaken wat ze beloofden binnen hun standaard programma. Vanuit ons programma van eisen kwamen we uit op het Multibend-Center van RAS,” vertelt Bart van Doorn.
RAS Multibend-Center
Het Multibend-Center van RAS voorziet in een volledig automatische procesverloop van; invoeren van de plaatuitslagen, alle vier de zijden buigen, automatisch positioneren en lossen van de gebogen panelen. De gereedschappen worden per buiging automatisch gewisseld en opgesteld, waarbij een krasvrij proces wordt gegarandeerd.
Alle plaatuitslagen worden vanuit een automatisch magazijn, ingericht voor middenformaat plaat, aangeboden aan de zwenkbuigautomaat. Een zware handlingrobot legt de plaatuitslagen op de invoertafel van het Multibend-Center. RAS heeft daarvoor speciaal voor Minkels een instelbare vacuüm heffer ontwikkeld om ook de geperforeerde wanden te kunnen beladen. Daarnaast is aan de inputzijde voorzien in een extra aanvoerpositie voor plaatuitslagen die groter zijn dan middenformaat plaat. De robot kan tevens de plaatuitslag keren zodat Minkels de mogelijkheid heeft de braamzijde waar nodig naar de binnenzijde te keren.
Doorgaande productieflow
Verder is de machine gekoppeld aan een puntlasmachine die de deuren na het buigen automatisch krijgt aangeleverd en puntlast. Derk Jan Buter: “We kunnen nu automatisch vanuit ons magazijn produceren, dus beladen en buigen verloopt geheel automatisch. Daarbij hebben we 2 processtromen. 1 voor de deur- en 1 voor de zijpanelen. De deurpanelen lopen direct door naar de puntlasmachine. Dus dat proces verloopt in één directe flow. Onze wens is alle panelen direct na het buigen en puntlassen aan de poedercoatlijn aan te kunnen bieden. De balans daarin moeten we nog verder optimaliseren.”
Programmering
De nieuwe zwenkbuigautomaat moet ongeveer 800 programma’s van de 20 jaar oude Weinbrenner kunnen maken. Uit al die programma’s heeft Minkels 40 hardlopers en wat uitdagende producten gepakt en die door RAS laten beoordelen of die op deze machine gemaakt konden worden. “RAS kon dat met simulatiesoftware aantonen en daarnaast zijn nog een paar fysieke producten bij RAS in Sindelfingen (Dtsl) getest. Alle programma’s zijn daarna op de werkvoorbereiding opnieuw geschreven in de Bendex software van RAS. Alleen het beladingsdeel wordt aan de machine geprogrammeerd. Uiteindelijk werken we hier veel met vaste parameters. Dat kan een buiging, opschuiving of uitvoerpositie zijn. Wanneer je bijvoorbeeld een deur moet maken met een andere hoogte, dan kan je een oud programma oproepen en de parameters wijzigen.” vervolgt Bart van Doorn.
First time right
“Belangrijkste winst voor ons was dat het eerste product dat van de machine komt binnen onze buighoektoleranties ligt, waarna we het nog kunnen finetunen. Dat betekent minder afval en netto meer output. Wat je invoert komt er ook daadwerkelijk uit!
Verder is de mogelijkheid dat de robot het product kan omdraaien voor ons een belangrijk voordeel. Met de nieuwe machine kunnen we een aantal oude deuren nu ook volautomatisch buigen. Als we die op een kantbank moesten maken, hadden we 3 kantbanken nodig met 3 opstellingen, terwijl de zwenkbuigmachine dat op 1 machine kan. Ook dit is een enorme verbetering. Met deze optimalisatie zijn we klaar voor de toekomst!”
De uitgave van een nieuwe editie van de catalogus met precisie machinecomponenten geeft bestaande en nieuwe klanten van NSK een actueel overzicht van het uitgebreide gamma lineaire geleidingen, kogelomloopspindels en monocarriers. In het meer dan 700 pagina’s lange overzicht vindt u daarnaast ook een merkonafhankelijke gids voor de selectie en berekening van de levensduur van lineaire componenten voor installaties of voor toepassingen in de machinebouw.
Zo zijn er bijvoorbeeld 60 pagina’s gewijd aan het verstrekken van merkonafhankelijke neutrale informatie over de keuze van de kogelomloopspindels. Deze pagina’s vormen een aanvulling op de presentatie van het assortiment kogelomloopspindels van NSK, die nog eens 400 pagina’s beslaan.
De hoofdstukken over lineaire geleidingen beslaan meer dan 300 pagina’s en bevatten gedetailleerde informatie over de productkeuze en levensduurberekening. Nog eens 140 pagina’s zijn gewijd aan de oplossingen van NSK, die bestaan uit: kant-en-klare lineaire assen met lineaire geleidingen (Monocarrier, Toughcarrier); kogelomloopspindels met lagers en toebehoren (zoals sensoren); en tot slot behuizingen en motoradapters.
Nieuw
Het geheel biedt de gebruikers veel meer dan enkel een catalogus, het is ook een uitgebreid overzicht van lineaire geleidingen en aandrijfeenheden met praktijkgerichte technische beschrijvingen en selectiehulpmiddelen.
Nieuw in deze editie zijn de gamma’s die NSK de afgelopen maanden op de markt bracht, zoals de DIN-conforme hoge snelheid kogelomloopspindels voor gereedschapsmachines (geproduceerd conform DIN 69051/ISO 3408) de precisie kogelomloopspindels waarbij de as en moer uitwisselbaar zijn. Voor het eerst is ook de PR/LPR-reeks precisie kogelomloopspindels opgenomen.
Een gedrukte versie kan besteld worden bij NSK, de online download is beschikbaar op www.nsk-literature.com/en/precision-machine-components
Vorige week openden Peter van Olm, directeur Olmia Robotics en Björn Milsch, general manager bij OnRobot hun Experience Center in Tiel. Zo’n vijftig mensen bezochten de diverse opstellingen in de hal van Olmia Robotics.
Volgens Van Olm is het Experience Center belangrijk om potentiële klanten de mogelijkheden van cobots en grippers te kunnen ervaren. “Wij zijn gericht op toepassingen van cobots in alle applicaties. Vooral op het gebied van grippers bieden we een merkonafhankelijk advies. We merken dat productie steeds vaker in Nederland wordt uitgevoerd en juist dan is de toepassing van laagdrempelige robots met de goede grippers van belang.”
In het Experience Center waren de volgende opstellingen (allemaal uitgevoerd met een EoAT van OnRobot) te zien:
– Pick & Place van glasplaten door een Hanwha HCR-5 met een Gecko SP5
– Machine belading op een Robobooster4000 door een UR10 met een dual mount met daaraan een 3-vingerige gripper (3FG15) en een 2-vingerige gripper (RG6)
– Doosan A0509s met een vacuüm gripper (VGC10) die plastic boeitjes oppakte
– Een UR3 die schroefde met een Screwdriver
– Een Kawasaki (niet-cobot) met een RG2-FT toonde de F/T in de vingertoppen op een scherm
– UR3 met een Gecko SP3 die metalen plaatjes van een stapel haalde
– Palletbooster2000 met UR10e met VG10 die emmers in dozen aan het palletiseren was
– UR10 die met een visionsysteem (Eyes) de contouren van een uitlaat volgde
– Techman TM5-700 met RG2 die objectdetectie uitvoerde
Kennametal heeft zijn nieuwste en meest geavanceerde draaisoort KCS10B geïntroduceerd voor superlegeringen op basis van nikkel, kobalt en ijzer die worden gebruikt in de ruimtevaart en andere toepassingen bij hoge temperaturen.
KCS10B, dat is voorzien van een coating die is aangebracht op een ultrafijnkorrelig hardmetaalsubstraat voor hechting van lagen, levert tot 50 procent langere standtijd, meer voorspelbare processen en verbeterde productiviteit bij het werken met moeilijk te bewerken superlegeringen. De KCS10B overwint de meest voorkomende uitdagingen bij het draaien van superlegeringen – krater- en kerfslijtage — twee slijtage vormen die vaak leiden tot onverwacht en zelfs catastrofaal falen van het gereedschap.
Robert Keilmann, senior wereldwijde productmanager voor draaien, legde uit dat het geheim achter het succes van KCS10B Kennametal’s gepatenteerde “High-Power Impulse Magnetron Sputtering“ -technologie is (High-PIMS = kathodisch vernevelen). In plaats van de lichte regen van druppels die op snijgereedschap vallen tijdens traditionele PVD-bekledingsprocessen, genereert High-PIMS een fijne nevel van AlTiN en bouwt een reeks “extreem dunne, gladde en slijtvaste lagen” op. KCS10B is verkrijgbaar in de meest populaire wisselplaat uitvoeringen, maten en geometrieën.
Wisselende slijtage
Metalen zoals Inconel 718 en Stellite 31 staan erom bekend dat ze snelle slijtage en een onvoorspelbare standtijd veroorzaken, het is bewezen dat KCS10B de ap-kerfslijtage vermindert en de standtijd van 3 minuten tot meer dan 5 minuten verlengt bij voorbewerkingen. De standtijd van gereedschappen bij nabewerkingen gaat nog beter, bij zichtbare kratervorming en daaropvolgende uitval van gereedschappen wordt vaak vertraagd met een factor twee of drie in vergelijking met concurrerende merken.
Er zijn positieve en negatieve wisselplaten verkrijgbaar, evenals verschillende spaanvormers, snijkantuitvoeringen en geometrieën, waardoor de KCS10B de ideale oplossing is voor het draaien van op ijzer gebaseerde (S1), op kobalt gebaseerde (S2) of op nikkel gebaseerde (S3) legeringen.
“Afgezien van een gladder oppervlak, stelt het nieuwe bekledingsproces ons ook in staat om een veel scherpere snijkanten te creëren,” zegt Keilmann. “Ons geavanceerde proces van slijpen en snijkantuitvoeringen vermindert de wrijving die tot warmte leidt, wat de standtijd van het gereedschap verder verbetert. Het betekent ook minder opgebouwde snijkant, een andere veel voorkomende foutmodus in materialen van superlegeringen. In combinatie met de uitstekende maatvastheid waar Kennametal draaiwisselplaten om bekend staan, kunnen bedrijven nu de hogere prestaties, stabiliteit en voorspelbaarheid verwachten die nodig zijn om succesvol te zijn met deze uitdagende legeringen.”
De Boer Snijbedrijf heeft zeer recent het investeringsprogramma Plasma 2.0 in werking gezet. Naast aanpassingen aan de snijhal (zoals bovenloopkranen) is ervoor gekozen om de bestaande plasma snijcapaciteit (Koike Versagraph 6000/400A) uit te breiden met nog eens twee Koike plasma snijmachines type Deltatex 5500. De raillengte van 30m per machine zorgt voor een snijbed van 3,1 x 24,7m.
Beide machines zijn uitgerust met de nieuwste 3D plasma snijtechnologie Koike SmartBevel met Kjellberg plasmabronnen van respectievelijk 360A en 280A. Voor het markeren is op beide machines gekozen voor REA Jet DOD Matrix printers voor het genereren van onder andere QR- en barcodes. Naast de extra autogeentoorts (tot 150 mm) op de 280A machine zijn beide machines uitgevoerd met HERR snijtafels en 12.000 m3/uur stoffilters. Alles wordt aangestuurd door Sigmanest software. De beide installaties worden in Q4 geleverd en geïnstalleerd.
Plaatstaal
De Boer Staal is een gerenommeerde groothandel in plaatstaal en (Holland) profielen en heeft staal in diverse kwaliteiten, afmetingen en dikten op voorraad. De Boer Snijbedrijf is gespecialiseerd in het snijden van staal en RVS op maat.
Beide bedrijven zijn gevestigd op hetzelfde bedrijfsterrein in Uitgeest en werken nauw samen. Alles is onder één dak: een ruime hoeveelheid plaatstaal en profielen, het snijden en vormen én het stralen en coaten van staal.Daarnaast leveren ze ook complete scheepsbouwpakketten op maat en beschikken over eigen transportmogelijkheden.
De nieuwe editie van TechniShow Magazine is gratis te downloaden. In dit nummer onder andere:
– Zoeken naar lichtpunten in coronacrisis
– ‘Veranderend Verspanen’ vier jaar later? Nog een lange weg te gaan
– Oude Reimer: “Onze kracht blijft dat we techneuten met veel kennis zijn”
Download het magazine hier
Al 30 jaar is Topfinish actief in de finishing-techniek. In 1990 begonnen als dienstverlenend finishing bedrijf en inmiddels uitgegroeid tot totaalleverancier van ontbraam/polijst- en reinigingsinstallaties met bijbehorende procesmiddelen.
Tijdens de Metavak in Gorinchem, 6-8 oktober, wil Topfinish graag elke bezoeker aan de stand iets leuks meegeven. Op stand nummer A115 zullen de volgende machines worden gedemonstreerd:
– Vibromak VKUE 150 PN rond-vibreermachine met pneumatische separeerklep en geluidwerend deksel
– Vibromak VKK 200 PN droger met pneumatische separeerklep
– Avatec TE 18 N centrifugaal ontbraam/polijstmachine, inclusief separeersysteem
– Avatec TE 30 N centrifugaal ontbraam/polijstmachine, inclusief separeersysteem
– Render W 60 C sproeiwasmachine met tuimelmand voor kleine onderdelen
– Render W 60 AM sproeiwasmachine met combinatie automatisch en handmatig hoge druk reinigen tot 160 bar
De opgebouwde kennis en kunde worden gebruikt om het juiste finishing proces te adviseren. De service afdeling van Topfinish verzorgt proeven en kan daarbij kiezen uit diverse machines en een groot assortiment procesmiddelen.
Metavak, 6-8 oktober 2020, Evenementenhal Gorinchem, Stand nr. A115.
Directies van machinebouwers focussen vooral op productinnovatie. Modularisatie en verkorting van de time-to-market zijn hierbij de grootste uitdagingen. Daarnaast staan het verhogen van de productiviteit en het realiseren van omzetgroei hoog op de agenda van de directie. Dat blijkt uit de door Siemens gepubliceerde Nationale benchmark Smart Machine Industry 2020.
De benchmark brengt de status en plannen in kaart van machinebouwers bij de transitie naar een Smart Industry. Het onderzoek is uitgevoerd van juni tot oktober 2019 en er hebben ruim honderd Nederlandse bedrijven in de machinebouwindustrie deelgenomen. De factoren met de grootste impact op de concurrentiepositie in de machinebouw zijn hetzelfde als in de benchmark van 2017. Op nummer 1 staat de vraag naar maatwerk op klantspecificatie. Verhoging van de leversnelheid en een kortere time-to-market vinden we op de tweede plaats. De gedeelde derde plaats is voor het leveren van de meest innovatieve producten en het verhogen van de klanttevredenheid. Wat betreft de adoptie van nieuwe technologie rekent de grootste groep respondenten zich tot de ‘early majority’, die afwacht tot nieuwe oplossingen zich daadwerkelijk bewezen hebben. Tegelijkertijd vindt bijna twee derde de transitie naar van connected devices. Men verwacht meer met AI te gaan doen. Bijna een derde van de respondenten is van plan AI-toepassingen te implementeren voor quality control en predictive maintenance. Daarnaast denkt bijna driekwart van de respondenten AI te gaan inzetten voor simulatie bij ontwerp- en testprocessen.
Koplopers
De organisatie is vaak nog niet klaar voor meer AI. Ruim de helft van de bedrijven beschikt niet over voldoende specialisten. Aan de ene kant moet de organisatie gericht zijn op efficiency en standaardisatie om de kostenontwikkelingen in de hand te houden. Aan de andere kant is er behoefte aan flexibiliteit om snel op marktontwikkelingen in te spelen en makkelijk te kunnen differentiëren op klantbehoefte. Op beide assen scoort men gemiddeld nog een onvoldoende. Product leadership in combinatie met niche playing is de meest gekozen strategie bij de transitie naar een Smart Industry. Voor de transitie is ook een wendbare organisatie nodig, zo blijkt. Dat vraagt om een geïntegreerde IT-infrastructuur, een horizontale organisatie en de overstap van produceren naar assembleren, waarbij men de regie in de keten moet krijgen. Dat hebben veel bedrijven echter nog niet voor elkaar. Een kleine groep koplopers scoort een voldoende voor zowel standaardisatie als differentiatie. Deze kopgroep geeft de transitie dan ook een hogere prioriteit, richt zich meer op product- en business innovatie, werkt met multidisciplinaire teams, omarmt nieuwe technologie sneller en heeft een geïntegreerde IT-infrastructuur.
[beeld: Siemens]