Bert Jan Ouwerkerk tijdens Brabantse Metaaldagen: “Op naar de 1 piece flow”

Bert Jan Ouwerkerk is Plant Manager Sheet Metal Components Plant bij DAF Trucks. Daarvoor was hij verantwoordelijk voor logistiek en productiebesturing bij DAF. Zijn specialiteit: lean material flow, PACCAR Production Systeem, projectmanagement, controlling en accounting. Bij de fabriek in Eindhoven is hij met zijn team continu bezig met het optimaliseren van de productie. Zijn motto: “Ik streef naar one-piece-flow.”

De meeste mensen hebben niet helemaal in beeld wat er gebeurt bij DAF Trucks in Eindhoven. Ja, er worden vrachtwagens geproduceerd. Maar dat er vorig jaar bijna 50.000 vrachtwagens uit de fabriek rolden, zal menig mond doen openvallen. En bijna elke truck was uniek. Ter vergelijking: een reguliere auto kan in twaalf verschillende kleuren worden opgeleverd. DAF biedt er meer dan 3000. Daarnaast zijn er veel meer varianten: van XF en CF, naar LF en alles met de mogelijkheid om een ander exterieur, interieur, chassis configuratie of noem het maar te kiezen. Er zijn meer dan 30.000 actieve codenummers.

“Dit kan je bijna niet allemaal zelf organiseren”, zegt Bert Jan Ouwerkerk. De Plant Manager Sheet Metal Components Plant bij DAF Trucks geniet bij de gedachte dat ze dat dus wel hebben gedaan. Met dank aan continu verbeteren, automatisering, de toeleveranciers en heel hard werken. En inspiratie uit bijvoorbeeld een YouTube-filmpje over enveloppen vouwen. “We denken van nature dat batches het meest efficiënt werken. Er is een interessant filmpje over het vouwen van vijftig enveloppen voor een trouwerij. Wat doen we? Eerst vouwen we vijftig keer de brief, dan doen we vijftig keer de brief in de enveloppe en ten slotte plakken we vijftig keer de adressticker en dan vijftig keer de postzegel erop. We denken dat dat het meest efficiënt is. Maar in het filmpje zie je dat als je het in een one-piece-flow doet, dus vijftig keer één voor één vouwen, insteken, sticker plakken en postzegel plakken, je dan sneller klaar bent”

Het verhaal ondersteunt de overtuiging van Ouwerkerk. We moeten denken richting een batchgrootte van één. Dat dwingt je tot het verbeteren van de processen, de organisatie en tot reductie van steltijden. De truckassemblagefabriek biedt weinig ruimte voor voorraden. Er zijn zo veel varianten, dat je de verschillende voorraden niet allemaal onbeperkt aan de lijn kwijt kunt. We moesten dus naar kleine hoeveelheden in kleine verpakkingen. Daar moet je je proces op organiseren.”

Trigger

Het organiseren van een productielijn is een samenspel. DAF geeft – aan de toeleveranciers die direct aan de lijn leveren – door welke order op de assemblagelijn wordt gestart. Als het chassis is gedropt, is de volgorde bepaald. Er volgt een ’trigger’ richting bijvoorbeeld de banden- en wielenleverancier. Aan de hand van de tijd die vooraf is berekend moeten de juiste band- en wielcombinatie aangeleverd worden, precies op tijd – just-in-time in logistieke termen – op de juiste positie aan de lijn. Op de hele assemblagelijn zitten triggerpunten. Op bijvoorbeeld positie twintig, gaat er een seintje naar het magazijn. Daar wordt het onderdeel via een treintje naar de lijn gebracht en is het – inclusief voormontage – precies op tijd op de juiste positie beschikbaar voor montage.

Zoals de lijn bij DAF nu is ingericht, is een project van jaren. Voorheen moest DAF grote voorraden aanhouden om te kunnen produceren. “We hebben rigoureus gezegd: als eerste stap gaan we de voorraad in de fabriek halveren. Dan moet je flink wat regelen”, weet Ouwerkerk. Zo kwam er een treinoplossing binnen en buiten de fabriek voor aanlevering van onderdelen en een goed logistiek systeem, inclusief de triggering.

“Als je voorraad reduceert, moet de betrouwbaarheid van de aanlevering omhoog. Suppliers gaan met een grotere frequentie leveren, op specifieke tijden. En ja, die leveranciers moeten opgevoed worden. Want ze kunnen niet allemaal tegelijk komen. In ons reserveringssysteem boeken ze een slot bij een los-dock. En ze moeten ook de onderdelen in de voorgeschreven juiste emballage aanleveren, gezien de beperkte ruimte aan de lijn. Onnodig ompakken veroorzaakt namelijk vertraging en kans op beschadiging of verwisselingen. “In de hele keten moet de logistiek optimaal en perfect werken.”

Automatisering in de logistiek is geen wens, maar het is een eis voor DAF. Anders kun je niet eens toeleveren. “De keten is leidend en ook de toeleveranciers moeten weten waar ze aan toe zijn. Dus hebben we een zogenoemd fixed order board. De eerstkomende vijf weken aan orders liggen vast. De leveranciers weten exact wat ze per dag moeten leveren en krijgen die orders dan ook. Daar kunnen ze op rekenen. We gaan echter verder. Buiten de eerste vijf weken geven we een forecast door, in totaal 52 weken vooruit, waarbij een deel voor de leverancier al vaststaat.”

En het werkt. De afgelopen anderhalf jaar is de productie van 185 trucks naar 254 trucks per dag gegaan, zonder dat een supplier ons in de problemen heeft gebracht. Dat komt door de kwaliteit van de forecast, maar ook omdat DAF bovenop leveranciers zit als er vertraging dreigt.

“De ‘waste’ uit het proces halen, dat is ‘lean’”, zegt hij. “En werk balanceren is de kunst.” Hiermee wordt rust en regelmaat gecreëerd. We zijn in het ontvangstproces bij het centrale magazijn lang bezig geweest eerst de ontvangsten te balanceren over de dagen van de week, zodat elke dag even ‘druk’ is, en daarna over de uren van de dag. Hiermee ‘levelen’ we de pieken en dalen en kunnen we altijd de garantie geven binnen dertig minuten de voorraad uit te laden. Deze afdeling heeft dit zelf helemaal verbeterd. Logisch, want zij zijn uiteindelijk expert op hun eigen gebied. Ze hebben de problemen één voor één gedetecteerd, geanalyseerd en opgelost. Dit is hoe de teams uit zichzelf optimaal gaan werken, op weg naar one-piece-flow”.